Industrie 4.0 : Quelles sont les nouvelles méthodes pour organiser la production?

Les clés pour construire une usine du futur et tirer profit des nouvelles technologies.

Les nouvelles technologies, le numérique et internet, transforment aussi le secteur industriel. De nouvelles usines voient le jour : plus intelligentes et connectées, où les hommes et les machines interagissent pour répondre de plus près aux attentes des consommateurs.
C’est une grande opportunité pour les industriels français !

1.

Usine du futur : de quoi parlons-nous exactement ?

En 2011, lors du Forum mondial de l’Industrie de Hanovre, on parle pour la première fois de l’industrie 4.0 pour désigner les usines bercées dans la quatrième révolution industrielle.

Commençons par un rappel historique :

Fin du 18ème siècle

La première révolution industrielle permet la production mécanique, notamment portée par la machine à vapeur.

Cent ans plus tard

L’énergie électrique et pétrolière ouvre l’ère de la production de masse.

Plus récemment

Dans les années 1970, les robots font une entrée fracassante dans les usines et automatisent une partie de la production.

Et aujourd’hui, l’enjeu n’est plus de produire plus vite, en plus grande quantité et de manière automatique…
Au coeur de la 4ème révolution industrielle : l’exigence de personnalisation des produits !

Ainsi, l’industrie 4.0 est celle qui intègre les nouvelles technologies du numérique pour permettre une production massive de produits personnalisés, à moindre coût.

C’est dans cette optique que l’usine du futur voit son appareil productif complètement modernisé et digitalisé, avec une organisation interne transformée, un business model repensé, et des évolutions constantes au gré des briques technologiques qui s’ajoutent d’années en années.

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2.

Les technologies qui sont au coeur de l’industrie du futur.

L’industrie 4.0 s’appuie sur les très nombreux progrès technologiques récents, notamment numériques et l’explosion d’internet. Voici une poignée de technologies qui transformeront durablement les usines.

D’abord, la réalité augmentée qui permet de visualiser des éléments numériques dans un environnement réel par le simple port de lunettes ! Appliquée à des enjeux de maintenance, de formation des collaborateurs, ou de prévention des risques, cette technologie transforme réellement le quotidien des équipes.

Si on y ajoute les nouvelles méthodes de simulation par modélisation 3D, les collaborateurs sont d’autant mieux équipés pour anticiper les comportements des outils, machines et produits : idéal pour mesurer la résistance d’une pièce par exemple !

Vient ensuite l’internet des objets (ou IOT pour “Internet of Things”) : embarquée sur des pièces ou machines qui effectuent des relevés d’information en temps réel et permettent un suivi efficace, jusqu’à une prédictivité des pannes ou besoins de maintenance.

Directement liées à l’essor d’internet, le big data et le cloud computing permettent de traiter d’énormes volumes de données rapidement, sans besoin d’infrastructures lourdes sur place : tout peut se faire à distance, réduisant les contraintes de maintenance.

Bien sûr, des enjeux de cybersécurité émergent alors, et les apprentissages des ingénieurs informatiques en la matière sont très grands et permettent de sécuriser vos données et leurs transferts sur différents systèmes.

Enfin, une usine modernisée ne suffit pas : l’usine 4.0 est une usine connectée ! En effet, le numérique permet l’interconnexion des nouvelles technologies, leur “dialogue” et un échange d’informations efficace entre les outils de production et les postes de travail.

Moderniser l’appareil de production est une des nombreuses applications concrètes de la transition numérique que nous identifions. De toute évidence, l’usine du futur doit être à la pointe des évolutions technologiques : cela a un coût, mais génère davantage d’opportunités !

3.

Quelles opportunités pour l’industrie française ?

La transformation numérique du secteur industriel remet à plat les rapports de concurrence, et offre aux petites et moyennes entreprises françaises une nouvelle opportunité de créer des produits adaptés à la demande internationale.

En fait, l’usine 4.0 a plus que jamais sa place sur le territoire français : c’est l’occasion de réindustrialiser le pays, en profitant des gains de productivité liés aux nouvelles technologies, et en misant sur les cerveaux très bien formés des ingénieurs tricolores !

Toutefois, pour entrer dans l’ère du numérique, les entreprises industrielles françaises devront repenser leur organisation et leurs pratiques managériales: la transition numérique affecte tous les métiers, et nécessite une redistribution des responsabilités en interne.

Le vrai challenge en France est d’opérer un changement culturel au sein des équipes : la transition numérique doit être acceptée et encouragée.

Les nouvelles technologies rebattent les cartes à toutes les échelles : avec la bonne vision et stratégie long-terme, les entreprises françaises ont beaucoup à gagner. Le tout est d’initier une transition numérique intégrale, dans les moyens de production, l’organisation interne, et jusqu’à son action commerciale. Les équipes d’intento› aident les industries françaises à tirer le plus grand profit des nouveaux usages d’internet pour développer leurs ventes.

Et vous, vous en êtes où ?
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Pierre Humblot

Pierre Humblot

Fondateur

Partant du constat que de nombreuses PME B2B ne profitaient pas pleinement du potentiel offert par le digital, j'ai conçu la solution intento> pour les aider à exploiter au maximum les interactions des prospects sur leurs supports numériques (site, mails, documents) et accélérer leur transformation en clients, tout au long du cycle de vente.

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